Glasstec: Beschichtung leistungsstark, intelligent und pflegeleicht
Neue und weiter entwickelte Features
Die Besucher sehen bei der Coating-Anlage von Grenzebach Detailverbesserungen am laufenden Band. So lässt sich durch ein modulares Shield- und Antriebssystem eine höhere Produktivität aufgrund minimierter Wartungszeiten erreichen. Überhaupt liegt der Fokus auf der Reduktion von Ausfallzeiten und damit einem weiteren Plus an Produktivität. Darauf zielen eine ganze Reihe von Optimierungen ein:
- Gasbarsegementierung: Eine einstellbare Gasbarsegmentierung sorgt für eine optimale Anpassung an die jeweiligen Anforderungen. Dies bringt höhere Prozesskontrolle und damit höhere Produktivität.
- Prozessgas-Management: Der Einlass des Prozessgases direkt im benötigten Bereich – an der Glasoberfläche im Plasma – in Kombination mit Prozesspumpen direkt auf den Kathodendeckeln sorgt für höchste Prozessstabilität und optimale Reproduzierbarkeit bei geringstmöglichen Gaskosten.
- Gastrenntunnel: Die automatische Anpassung der Höhe der Gasseperationstunnel ermöglicht bei unterschiedlichen Glasdicken einen konstanten Gastrennfaktor, was die Prozessstabilität verbessert und letztendlich den Einsatz von kürzeren Coatern erlaubt.
„Mit ihren Produktlinien zum Markt hin so flexibel wie möglich zu sein, ist ein wichtiger Erfolgsfaktor für unsere Kunden“, so Dr. Jens Ellrich. Für besondere Anwendungen wie in der Solarindustrie oder spezielle Beschichtungen ist das Aufheizen der Substrate auf bis zu 225 Grad Celsius möglich, was eine größere Variabilität im Produktportfolio erlaubt.
Bei einem Glasabstand, der bei 30 Millimetern oder weniger liegt, arbeitet die Beschichtungstechnologie nun noch stabiler und zuverlässiger. So lassen sich längere Kampagnen fahren, der Wartungsaufwand sinkt, die Produktivität steigt.
Die Beschichtungsanlagen von Grenzebach sind auf eine möglichst geringe Bodenbelastung optimiert. Für die Installation sind lediglich minimale Bodenverstärkungen notwendig, an das Fundament werden keine besonderen Ansprüche gestellt. Effekt: reduzierte Gesamtkosten.
Vom Fundament zu den Finessen der Anlagenkonfiguration: Diese ist selbst konfigurierend angelegt. Automatisch erkannt werden durch die Anlagensteuerung die Zuordnung von Pumpen-, Kathoden- oder Leerpositionen; Multikupplungen erlauben eine automatische Verbindung der Vakuum-, Wasser-, Strom- und Steuerungsanschlüsse.
Den Datenschatz konsequent nutzen
„Digital Glass Production – Your Future Success“ – Unter diesem Slogan stellt Grenzebach bei der glasstec die Quantensprünge heraus, die Glasproduzenten durch den intelligenten Umgang mit Daten machen können. Beim Coating werden bis zu 20 Einzelschichten auf das Substrat aufgebracht. Das bedeutet eine Fülle von Daten, was exakten Ressourceneinsatz und Co. anbelangt. „Durch konsequente Analyse der Daten lässt sich der Aufwand reduzieren, den der Operator mit manuellen Regelungen am Coater hat“, sagt Ellrich. Zudem ließen sich auf Basis der Daten auch vor- und nachgelagerte Prozesse optimieren. Für die Zukunft skizziert es der Grenzebach-Experte so: Die Messwerte, die mit Sensoren im Coater erhoben werden, ermöglichen eine automatische Prozesskontrolle, die eine vollkommene Gleichmäßigkeit der Schichten über eine Kampagne hinweg bringt. Die optischen Eigenschaften des High-Tech-Glases gleichen sich zu jeder Produktionszeit zu 100 Prozent. Wie trägt die RFID Technologie, im integrierten Grenzebach Gesamtkonzept ein weiterer Baustein zur Nachverfolgbarkeit, schon heute zur Produkt- und Prozessverbesserung bei? Bei der glasstec bekommen die Besucher Antworten auf diese Frage – und können sich zusätzlich ein Bild machen von den Möglichkeiten mit dem Grenzebach Application Server, der im eigenen Haus entwickelten IIoT-Plattform.
Die glasstec ist die Plattform, um Einblick zu nehmen in das weiter entwickelte Coating System von Grenzebach. Fortsetzung ist übrigens jederzeit möglich bei der hauseigenen Labor-Anlage am Hauptsitz des Unternehmens im bayerischen Hamlar. Ein Labor, das im Laufe des Jahres erweitert wird – um Lösungen für individuelle Kundenfragen zu finden, Schulungen durchzuführen und Eignungstests für neue Hardwarekomponenten zu machen.
